能源紧张一直都是一个很大的问题所在，尤其是电能，因为越来越多的智能设备以及家用电器都是需要用到电，可以说没有电，一切生产劳动就会陷入瘫痪。现在为了缓解电能紧张，越来越多地方选择采用风力发电，即利用持续不断的自然资源来进行风能和电能的转化，但这之间必定需要一个转化的介质，即风电机组，故而风电零配件制造与加工的工艺就显得尤为重要。

我们首先整理六大环节的固定资产和营业收入比例，即固定资产周转率，以得到一个大致的判断:

可见，大部分风电零部件的固定资产周转率在2.5 到 3 之间，资 产整体都是偏重的。只有变流器环节属于轻资产，9 亿的营业收入， 对应的固定资产仅仅三四千万，变流器偏软件，产能上的限制非常少。 另外，从人均产出的维度，叶片、机舱罩、铸件都比较低，不到100 万元;塔筒极高，人均 300 万元，主轴、变流器也有 140 万元左右。 因此叶片、机舱罩、铸件的自动化程度是比较低的，偏劳动密集型， 其产能的发挥会比较依赖于熟练工人。主轴的自动化程度相对高一 些，但部分环节也依赖于工人，变流器虽然人均产值不算高，但其人 员主要是研发和行政人员，生产人员并不多。

那么对于几个主要环节，产能瓶颈又都在什么地方呢?

1、叶片环节:核心瓶颈在于模具、场地和人工

叶片生产的大致流程如下:裁剪玻纤布，将玻纤布和巴沙轻木、 PVC 泡沫材料等芯材铺设在主模具内，放置大琶昂螅通过真空压力 把环氧树脂吸入预先铺好的玻纤布中。真空灌注成型后，模具升温到80 度左右进行固化 4 个小时。放置腹板，将两个半片的叶片粘合在一 起，待模具温度冷却后，脱模。之后进行切割、钻孔、打磨、装配， 后进行喷漆、烘干。

叶片的产能瓶颈很大程度上在于模具，根据中材科技的永续债跟 踪评级报告，截至 2017 年末，中材叶片共拥有 67 套在用模具生产线， 具备年产 4,000 套兆瓦级风电叶片的生产能力，相除之后每套模具对 应年产 60套即 180 片叶片，每片叶片的生产周期 2 天/48 小时左右。 一般一套模具生产 400到 600 片模具就不能再使用。下表为中材叶片 萍乡基地的主要生产设备表格，排名头一的就是模具。此外，由于铺 设玻纤布的过程全部依靠手动完成，工人也是产能的瓶颈因素之一。

2、机舱罩:和叶片的工艺高度相似，模具、场地、人工为瓶颈

以机舱罩生产中极常使用的真空袋工艺为例:首先要在模具表面 进行胶衣喷涂处理。然后逐层铺覆玻璃纤维、脱模布、导流布，布设 导入、导出螺旋管，将真空袋膜裁剪成稍大于模具外形的尺寸后覆盖 在模具上。之后令树脂在负压的作用逐渐进入纤维内，让树脂完全浸 润纤维，后进行固化和脱模。可以看到机舱罩和叶片的生产工艺是 有些类似的。

除了模具外，主要的机舱罩生产设备是行车、叉车、切割和喷涂 机器、真空系统等等，都是比较常规的设备，其主要的产能瓶颈还是 在于模具以及场地和人工。

3、塔筒:产能主要取决于设备和场地，自动化程度高

塔筒属于钢结构件，工序相对简单，生产流程是起重、吊装、切割、卷板、焊接、喷漆、喷砂等，核心工序仅切割、卷板和焊接三步， 设备也无非是起重机、卷板机、切割机、焊接机等

4、主轴:核心设备锻压机，熟练工也会制约产能的发挥

主轴的加工过程是先将钢锭加热到锻压所需温度范围，之后利用 锻压设备将钢锭锻打成所需要的形状及尺寸，再加热至一定温度，保 温一定时间后冷却，再进行机械加工，之后进行超声波探伤、热处理、 打磨，而后是硬度、机械性能等的检验，后是精加工、清洗和喷砂、 喷锌、喷漆。以上步骤在锻造、热处理、机械加工和涂装四个车间完 成。

主要设备包括锻压机、操作机、燃气炉、电炉、行车、各种车床 锯床镗床钻床等，其中极其核心的就是锻压机，主轴的产能都是以锻压 机的产能来计算的。此外，培养一个合格的锻压机操作员需要 2 至 3 年时间，熟练工人也是瓶颈之一。

以上就是小编给大家介绍的有关于风电零配件在产能时遇到的几大瓶颈，希望大家在看完之后能对大家有所帮助。公司坚持以质量求生存、以信誉求发展、凭实力求竞争、视顾客为上帝的经营理念。“让用户满意”是我们始终追求的目标，“致力于高品质产品”是企业方向。竭诚欢迎社会各界人士光临指导，或来电来函洽谈业务。